alexametrics

Mengintip Proses Pembuatan Ban Hankook, Banyak Teknologi Canggih

21 September 2019, 23:11:24 WIB

JawaPos.com – Hankook, produsen ban asal Korea Selatan (Korsel) tercatat sudah memiliki pabrik di Indonesia sejak delapan tahun lalu. Berlokasi di Kawasan Industri Cikarang, Jawa Barat, PT Hankook Tire Indonesia diketahui memproduksi ban untuk memenuhi kebutuhan ekspor dan domestik baik untuk replacement atau market car maker (OE).

Hankook sendiri memiliki delapat pabrik secara global. Untuk Indonesia, yang terletak di Cikarang, Jawa Barat, adalah pabrik ke tujuh dengan menempati lahan 60 hektar. Hankook di Indonesia memproduksi beragam jenis ban. Namun untuk ukuran, di Indonesia Hankook hanya membuat ban untuk jenis velg ring 13 hingga ring 20 saja.

Untuk hitung-hitungannya, ban-ban yang diproduksi Hankook di sini 44,3 persen diekspor ke Amerika Serikat (AS); 21,4 persen untuk pasar Eropa; 21,5 persen untuk Timur Tengah dan Asia Pacific; 0,2 persen pasar Korea; 2,6 persen pasar Afrika; dan 2,6 persen pasar OE. Sementara yang digunakan di Indonesia hanya 8 persen saja. Hal tersebut bisa jadi karena persaingan dengan banyaknya pemain industri ban di tanah air.

Area dalam pabrik ban Hankook Tire Indonesia. (Rian Alfianto/JawaPos.com)

Untuk ban Hankook, JawaPos.com berkesempatan langsung melihat proses produksinya di pabrik Hankook Indonesia di Cikarang, Jawa Barat. Pabrik tersebut sudah mengenakan banyak teknologi canggih yang serbaotomatis dalam memproduksi ban.

Secara garis besar, proses pembuatan ban mobil Hankook dimulai dari mengolah bahan baku utama, yakni karet mentah hingga menjadi karet siap olah untuk ban. Hankook sendiri untuk penggunaan karetnya menggunakan karet sintetis dan karet alami.

Menariknya, untuk karet alami, Hankook menyebut bahwa materialnya 100 persen dari karet lokal yang diambil dari wilayah penghasil karet di Indonesia. Di antaranya, Lampung, Palembang, Medan, Jambi, dan beberapa daerah di Kalimantan. Sementara untuk karet sintetis, sebagian diakui oleh pihak Hankook masih impor.

Senior Manager PT Hankook Tire Aris Munandar mengungkapkan, kualitas karet lokal Indonesia sangat baik. Hal tersebut dibuktikan dengan setiap sample karet yang mesti mendapat persetujuan langsung dari induk Hankook di Korsel.

“Kurang lebih 800 sampai 1.500 ton karet digunakan setiap bulan. Kita menggunakan dua jenis karet yakni karet alami dan sintentis. Untuk karet alami kita sudah 100 persen mengandalkan suplai karet nasional. Namun untuk karet sintesis kita masih sebagian impor,” ujar Aris saat memandu kami melihat produksi ban Hankook di pabriknya beberapa hari lalu.

Berlanjut ke pembuatan ban, JawaPos.com lantas menuju ke proses di mana karet sudah berbentuk lembaran siap cetak. Untuk proses pengolahan dari bahan karet mentah sampai siap cetak tidak dapat kami lihat karena faktor keamanan.

Diding Suhendri, Senior Manager PT Hankook Tire Indonesia yang juga memandu kami menjelaskan, pada proses karet siap cetak ini berarti sudah sampai ke proses Manufakturing 1. Di sini, proses pembuatan karet dan material lainnya mulai dicampur.

“Sudah semi produk, karet sudah bentuk lembaran. Tinggal dibentuk, dicetak, dan dipotong. Size-nya sudah ditentukan oleh mesin. Karet dipotong berdasarkan lebar disesuaikan dengan kebutuhan ban yang sedang diproduksi, sudah ada spesifikasinya,” terang Diding.

Proses awal pembuatan ban, membuat bead atau lingkar penyangga ban yang menempel di lips velg. (Rian Alfianto/JawaPos.com)

Untuk membuat ban, rata-rata karet yang sudah siap cetak lembaran memiliki lebar 1.500 mm. Sementara untuk panjangnya sekitar 750 meter.

Beralih ke proses selanjutnya, karet yang sedang diolah kemudian disiapkan bead atau pinggiran ban yang bersentuhan dengan lips velg. Bead sendiri pada proses pembuatannya ada dua jenis, yakni naked bead yang masih berupa lingkaran metal dan bead yang sudah terbungkus karet dan siap berlanjut ke proses selanjutnya.

Bead sendiri memiliki profile yang berbeda-beda. Satu ban memiliki dua bead. Untuk tepi dalam dan tepi luar ban.

Bergeser ke proses Manufakturing 2, di sini karet disiapkan untuk dibuat sebagai inner liner atau lapisan dalam ban. Oh iya, ban yang diproduksi Hankook semuanya adalah ban tubeless atau tanpa ban dalam. Inner liner inilah yang bertugas menggantikan ban dalam.

Masuk proses assembling, inner liner dicetak di dalam mesin yang sudah disesuaikan, dimasukkan bead, ditiup dan diberi telapak ban. Kemudian diberi dinding samping kanan dan kiri, selanjutnya secara otomatis jadilah ban. Prosesnya cepat. Canggih. Kerja manusia hanya mengawasi alat sambil sesekali memastikan karet sesuai lajurnya.

Ban yang sudah dibuat di sini hampir jadi. Persentase menuju jadinya sudah 95 persen. Namun ban di area ini belum memiliki telapak, tread atau pattern ban. Pattern ban kita kenal dengan ulir atau kembangan ban yang pola-polanya kerap kita jadikan pilihan dalam menentukan ban.

Selanjutnya, masuk ke proses pemasangan ban. Di area ini, ban mulai diberikan pattern atau kembang ban. Kembang ban disesuaikan dengan kebutuhan ban itu sendiri.

Pada proses ini, ban sudah jadi. Tinggal pekerja memastikan dan melakukan pengecekan atau Quality Control (QC) bahwa ban sudah sesuai dengan spesifikasi. Pengecekan dilakukan bertahap, baik oleh manusia ataupun mesin.

Proses pencetakan tapak ban, pattern atau ulir ban di mesin ber suhu 270 derajat. (Rian Alfianto/JawaPos.com)

Pada proses QC ini, ban-ban dipastikan kelaikannya. Tidak miring kiri dan kanan, tidak ada benjolan, dan banyak hal lainnya yang memengaruhi performa ban. Jika tak lolos QC baik oleh mesin atau manusia, ban akan didaur ulang untuk dicetak kembali melalui proses dari awal lagi.

Selesai sampai pada proses ini, ban sudah siap menuju gudang untuk dipasarkan. Dengan alat-alatnya yang canggih, Hankook Tire Indonesia di pabriknya mampu memproduksi 30 ribu sampai 33 ribu ban per hari.

Dari proses tadi, kami jadi tahu, ban-ban mobil memiliki komponen yang disebut sebagai tread atau pattern ban, side wall atau dinding ban untuk kenyamanan atau suspensi ban, bead untuk menempel ke permukaan velg dan di dalam ada inner liner untuk menyimpan tekanan angin.

Sementara untuk bagian-bagian di dalam sendiri ada bagian lain. Selain karet, performa ban ditunjang oleh material lain, seperti tekstil atau benang ban dan material metal atau steel untuk kekuatan ban.

Editor : Fadhil Al Birra

Reporter : Rian Alfianto



Close Ads